Bugatti Chiron avrà i freni in titanio fatti con la stampante 3D

Immaginate un’auto di di serie fra le più veloci e performanti al mondo, immaginatene la pinza freno, la più grande mai vista e ora immaginatevi come possa essere stata stata costruita. Parliamo della Bugatti Chiron e dei suoi freni da oltre 40 cm di lunghezza che sono stati realizzati, in titanio, con una stampante 3D. La Casa francese è riuscita così a mettere insieme, in una volta sola, una serie di record essendo la prima casa a utilizzare il titanio nella produzione di serie, a costruirci la più grande pinza freni nel mondo dell’auto che, a sua volta, è il primo e il più grande componente funzionale realizzato attraverso la stampa 3D. Bugatti apre, in questo modo nuove strade all’utilizzo di questa tecnologia; quella del gruppo Volkswagen è una estremizzazione, tuttavia, rappresenta un precedente e, insieme, una visione di come potrebbe cambiare l’industria dell’automobile, almeno, a un certo livello. I test di utilizzo dei freni in titanio, inizieranno nella prima metà di quest’anno.

40% di peso in meno

Questo risultato è stato raggiunto dagli ingegneri Bugatti con la collaborazione del Laser Zentrum Nord di Amburgo. Attualmente i freni della Chiron sono forgiati dal pieno in una lega di alluminio con otto pistoncini in titanio per l’anteriore e sei per il posteriore. Il nuovo processo produttivo stabilisce nuovi parametri in termini di leggerezza e robustezza visto che la lega di titanio utilizzata viene usata principalmente nell’industria aerospaziale. Tanto per dare un po’ di numeri questa lega ha una resistenza meccanica tale da sotenenere un peso fino a 125 kg per millimetro quadrato prima di iniziare a cedere. I freni in titanio dalla Chiron sono lunghi 41 cm, larghi 21 e alti 13,6 cm, ma pesano soltanto 2,9 kg ognuno contro i 4,9 kg degli attuali realizzati in alluminio. Fabbricare il componente in titanio con la stessa tecnica utilizzata per l’alluminio è, però, impossibile data l’alta residenza del metallo

La tecnologia più all’avanguardia

L’utilizzo della stampante 3D dunque si è rivelato indispensabile. Nella pratica, fra la progettazione in Bugatti al primo prodotto finito al Laser Zentrum Nord, sono passati solo tre mesi. La struttura di Amburgo è la più grande al mondo per la stampa 3D in titanio e utilizza laser da 400 Watt. Per realizzare una pinza freno impiega 45 ore. Durante questo periodo la polvere di titanio viene posata strato per strato e il laser la fondono nella forma predefinita, il titano si raffredda immediatamente e pian piano la pinza prende forma. Il processo si ripete su 2.213 strati, al termine il prodotto finito viene sottoposto a una stabilizzazione con un temperatura che da 700° C scende progressivamente a 100°. Le parti che hanno bisogno di un’ulteriore finitura vengono poi fresate con precisione per ulteriori 11 ore. Il risultato finale è un componente che presenta spessori da un minimo di un millimetro a un massimo di quattro.